第100期《標(biāo)桿考察—豐田精益生產(chǎn)考察研修班》

 

【課程價(jià)格】 688元/人 折

【開課時(shí)間】 08:00- 18:00

【咨詢電話】 周先生 020-8 4 1 2 0 7 9 3

【開課地點(diǎn)】  廣汽豐田汽車有限公司

【開課機(jī)構(gòu)】商戰(zhàn)名家私塾(商戰(zhàn)名家網(wǎng))

【學(xué)員對(duì)象】生產(chǎn)管理層

【搶購(gòu)地址】/RPI8FJo

 

【講師簡(jiǎn)介】

  宋傳承

廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司；首席精益管理專家；*少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；華南理工*碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。

曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）:參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積*化、*效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；

曾任豐田電裝TPS主任:創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。 構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%；主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng):07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn): 09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)；通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減等最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從天→12天；SMED活動(dòng)推行:07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT；SMED活動(dòng)推行:08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT；08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

  黃得華

廣東精益管理研究院 高級(jí)研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司首席設(shè)備管理專家；HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家；精益生產(chǎn)項(xiàng)目專家、高級(jí)培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師。

曾任職世界*制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理實(shí)務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗(yàn)并屢創(chuàng)佳績(jī)。擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗(yàn)。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前*精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項(xiàng)目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗(yàn)，親自輔導(dǎo)過企業(yè)設(shè)備TPM活動(dòng)、改良改善課題超過50個(gè)，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認(rèn)可和敬重！長(zhǎng)期從事自動(dòng)化設(shè)備管理、國(guó)產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時(shí)對(duì)不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨(dú)特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識(shí)體系和管理方法論體系，能熟練運(yùn)用工業(yè)工程、價(jià)值工程、統(tǒng)計(jì)技術(shù)和現(xiàn)場(chǎng)改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評(píng)。項(xiàng)目業(yè)績(jī):2008年為浙江東磁集團(tuán)項(xiàng)目進(jìn)行一對(duì)一輔導(dǎo)，指導(dǎo)項(xiàng)目6個(gè)，生產(chǎn)效率提升20%，故障時(shí)間下降30%，換型時(shí)間下降35%，生產(chǎn)周期縮短20%，品質(zhì)提升25%。能耗下降30%等，得到精益生產(chǎn)推進(jìn)室和公司領(lǐng)導(dǎo)的高度評(píng)價(jià)。2009年為山東禹王集團(tuán)公司進(jìn)行精益項(xiàng)目評(píng)估、培訓(xùn)，并進(jìn)行了TPM項(xiàng)目實(shí)施和輔導(dǎo)，生產(chǎn)效率提升25%，故障時(shí)間下降20%，品質(zhì)提升20%。2009年為華潤(rùn)集團(tuán)下屬印刷企業(yè)進(jìn)行設(shè)備TPM項(xiàng)目導(dǎo)入，主導(dǎo)設(shè)備OEE項(xiàng)目及快速換型項(xiàng)目，印刷機(jī)設(shè)備OEE從55%提升至75%，設(shè)備故障時(shí)間降低了25%，換型時(shí)間降低了45%。 2010年為佛山自生電力推進(jìn)節(jié)能降耗項(xiàng)目，年度節(jié)省金額150萬元。2010年為湖北京山進(jìn)行TPM項(xiàng)目培訓(xùn)輔導(dǎo)，幫助企業(yè)建立了設(shè)備周期管理系統(tǒng)；自主預(yù)防保全參與度從60%提升至80%。2011年為湖南協(xié)力液壓公司推進(jìn)設(shè)備TPM項(xiàng)目，珩磨機(jī)效率從50%提升至80%，故障時(shí)間降低了20%，培養(yǎng)設(shè)備保全人員4人。 2012年為信源公司精益項(xiàng)目輔導(dǎo)，指導(dǎo)精益項(xiàng)目5個(gè)，項(xiàng)目主要涉及:產(chǎn)能提升項(xiàng)目、庫(kù)存精簡(jiǎn)項(xiàng)目、制造周期項(xiàng)目；培養(yǎng)精益人員25人，生產(chǎn)效率提升30%，故障時(shí)間下降45%，生產(chǎn)周期縮短45%，品質(zhì)提升20%，庫(kù)存減少40%。獲得員工和公司領(lǐng)導(dǎo)的較高評(píng)價(jià)。2013年為廣東某*家電企業(yè)設(shè)備管理項(xiàng)目輔導(dǎo)，換型時(shí)間下降60%，故障時(shí)間下降45%，獲得客戶較高的評(píng)價(jià)。

 

【課程內(nèi)容】

 考察收獲    

*企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代傳統(tǒng)制造無法適應(yīng):多品種、小批量、短交期走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革；

 研修目的:

1.學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿；

2.企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本；

3.通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

 研修特色:

 

考察行程*天（8月20日）上午（9:00-12:00）

 

    *部分:專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）

*章   

精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

◆世界危機(jī)的根源——缺德          †      

◆世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革

†◆精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  † 

◆世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展

◆†*企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性        †      

◆觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)的本質(zhì)

†◆什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)          

†◆精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)+精益文化體系TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系†

◆豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素  

◆†豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素

†◆理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化  

†◆理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

第二章 精益生產(chǎn)成功的根源

†◆日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因         † 

◆精益生產(chǎn)為什么在*難成功的原因分析

†◆*企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素     

◆ †豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

 

*天（8月20日）下午（14:00-17:00）

 

   第二部分:標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察

1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）

看點(diǎn):

◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；

◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；

◆世界頂尖的目視化管理；

◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田*店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）

看點(diǎn):

◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

◆行業(yè)*進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

◆*首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

 

*天（8月20日）晚上（19:00-21:00）

 

   第三部分:課程及交流:豐田精益文化及案例（**）（豐田在職高管）

◆豐田為什么強(qiáng)大？    

◆豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解

◆豐田獨(dú)特的企業(yè)文化:TOYOTA WAY（豐田之道）

◆豐田會(huì)議文化              

◆豐田安全文化                   

◆豐田“三現(xiàn)”文化

◆豐田的人性化關(guān)懷        

◆豐田持續(xù)改善的操作方         

◆深度對(duì)話交流第二天（8月21日） 上午（9:00-12:00）

   第四部分:精益精髓、專家授課（宋傳承老師）

第三章  企業(yè)降低成本的根本原理

†◆企業(yè)降低成本的方法論         

†◆案例分析，冷凝器廠的成本降低方法

◆†降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系    

◆†降低成本的根本原理        

第四章  精益推行一二三四五

◆精益生產(chǎn)的原則

†全面認(rèn)識(shí)價(jià)值     †

◆分析價(jià)值流    †

◆全面理解流動(dòng)  

◆†按客戶需求拉動(dòng)   †

◆持續(xù)改善

◆精益生產(chǎn)的收益

†◆豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比      †

◆開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)

†工廠實(shí)例分析

◆精益生產(chǎn)實(shí)施*步:運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值

◆精益生產(chǎn)實(shí)施第二步:流動(dòng)

流動(dòng)第1步:整流化生產(chǎn)

†一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn)   †節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)

流動(dòng)第2步:實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)

†平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

案例分析:豐田的一次起死回生的經(jīng)歷

案例分析:豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

 

第二天（8月21日） 下午（14:00-17:00）

 

◆流動(dòng)第3步:做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)

†①快速切換SMED             

②安定的設(shè)備——TPM      

†③安定的品質(zhì)——自働化       †

④人才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍      

†⑤合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制

◆精益生產(chǎn)實(shí)施第三步:拉動(dòng)式生產(chǎn)

†如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系  

†觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式  

†案例分享:豐田的看板運(yùn)用        

†實(shí)施JIT的要點(diǎn)

†剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)

◆精益生產(chǎn)實(shí)施第四步:實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)

◆精益生產(chǎn)實(shí)施第五步:精益供應(yīng)鏈四原則

案例分享:豐田紡織的快速切換改善

◆通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享

†組建精益團(tuán)隊(duì)                

†建立暢流化的生產(chǎn)方式  

†建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程        

†建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)  

†目視化管理水平提升          

†精益改善成果

◆&A:學(xué)員提問及問題解答

 

第二天（8月21日） 晚上（19:00-21:00）

 

   第五部分  精益精髓、專家授課（黃得華老師）

第六章  TPM－如何提升設(shè)備效率

◆企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)－投入/產(chǎn)出

◆生產(chǎn)效率化改善

生產(chǎn)效率化改善的定義與目的

產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)

◆提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)

改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系

影響生產(chǎn)效率的16大LOSS

◆損耗定義

◆妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失

◆16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)

◆綜合生產(chǎn)效率:綜合生產(chǎn)效率 /人的效率  /設(shè)備綜合效率  /材料效  / 能源效率

◆設(shè)備綜合效率

◆設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖

◆如何努力消除六大損失

◆改善綜合設(shè)備效率的方法

◆損失分析檢查表

案例研究－如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE

◆生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟

  減少設(shè)備七大LOSS

  提高設(shè)備綜合效率

◆提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

實(shí)施1:油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后

實(shí)施2:拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后

實(shí)施3:內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后

◆制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)

◆設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)

◆推進(jìn)晝休無人運(yùn)轉(zhuǎn)

◆夜間無人化的推進(jìn)

案例:釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目

 

第三天（8月22日） 全天（9:00-17:00）

 

第六部分:學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷（宋傳承、黃得華老師）

A.方案學(xué)員企業(yè)(  競(jìng)標(biāo))診斷:

（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）

1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)      

2、學(xué)員企業(yè)整體介紹

3、老師講解診斷流程          

4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷

5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表              

6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:

1、個(gè)案匯集與描述；    

2、深度交流與研討。

 

【 考察背景】

   “精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生*的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以*成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

   廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，以建設(shè)豐田全球模范工廠為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球*進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)。廣汽豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑*人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。這一切已構(gòu)成廣汽豐田*的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力，使其成為業(yè)界的學(xué)習(xí)標(biāo)桿。

 

【課程收獲】

1.學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭(zhēng)取超越標(biāo)桿；

2.企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本；

3.通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。